在国家的推动下，BIM技术在国内应用有许多较为成熟的案例，可以说BIM正在一点点的改变着建筑业，虽然技术本身还有些许不成熟的地方，但不可否认的是，只要给足发展时间和条件，那么BIM技术将会成为一门极为重要的技术。对此本文借助宁波舟山港的一座跨海桥梁工程来体会BIM所赋予的独特魅力吧。

模型搭建

BIM模型的精细化程度、细节层次深度、信息承载准确度是BIM技术应用最为重要的环节，根据不同的使用功能采用合理的方式建立BIM模型是很有必要的。项目BIM团队分别基于设计图纸建立初始设计模型，基于优化需求建立分析模型，并建立了参数模型、实景模型等多种信息模型，在项目实施过程中不断深化修正模型，形成精细化BIM模型，结合施工实际需求建立了多层级模型库体系，便于快速调取BIM模型及信息。建模过程中及时开展图工作，整理并汇总生成《图纸问题报告》《碰撞检查报告》等，前置化解决施工问题，提高设计图纸可靠性，避免返工。

方案验证

以承台钢筋为例，本工程海上承台钢筋为环氧钢筋，原计划采取工人现场绑扎，但海上施工作业面狭窄，风浪大，钢筋绑扎施工安全风险高，为此施工单位需要验证工厂预制承台钢筋笼运输至现场整体吊装的施工方案可行性，希望以此代替人工绑扎施工。本工程利用Microstation建立精细化承台钢筋笼模型，将模型导入Navigator后，模拟工厂预制钢筋笼海上整体吊装过程，优化运输路线及吊装方案。并通过不断调节钢筋笼的下放高度，利用Navigator中的碰撞检查功能查找不同下放高度钢筋碰撞情况，导出碰撞报告并给出相应的作业指导意见。通过以上方式，每个钢筋笼平均发现钢筋碰撞达21处，为吊装过程中的钢筋碰撞提供相应的操作方案，前置化推演，减少现场因不可预见问题而造成的工期延误。

下料指导

本工程钢筋设计图纸精度不足，工人无法根据图纸开展钢筋下料工作。技术人员通过汇总图纸、现场数据、标准、施工方案等资料，利用Prostructure建立精细化承台钢筋三维模型，通过参数设置使得钢筋保护层厚度、钢筋搭接以及布置间距均满足设计及施工要求。然后利用Prostructure导出钢筋明细表功能，自动导出每根钢筋下料长度，施工工人根据明细表开展钢筋下料工作。通过查看BIM模型，能够清楚知道每一根钢筋位置及间距，精确指导工人制作钢筋笼。

协同工作

基于BIM技术的施工现场协同管理，一般是基于施工准备阶段完成的施工作业模型，配合选用合适的施工管理软件进行，这不仅是一种可视化的媒介，而且能对整个施工过程进行优化和控制。这样有利于提前发现并解决工程项目中的潜在问题，减少施工过程中的不确定性和风险。同时，按照施工顺序和流程模拟施工过程，可以对工期进行精确的计算、规划和控制，也可以对人、机、料、法等施工资源统筹调度、优化配置，实现对工程施工过程交互式的可视化和信息化管理。

项目业主方还搭建了鲁班BIM协同管理平台用于现场管理，集成工程各参与方与各阶段资料，实现资料共享与协同工作。现场工人利用手机app收集现场施工信息，然后上传至云端，项目管理人员通过协同平台获取现场数据，基于这些数据制定施工计划， 并将 BIM模型、施工图纸、施工方案以及施工动画等传送至云端，现场工人利用手机查看相应资料，从而正确开展现场作业。施工形象进度、施工关键节点、施工质量问题等信息均可通过现场拍照（或录像）及文字描述（或语音描述）的方式上传至云端，供项目相关参与方调取及应用。

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